GOTEBORG – Otomobilin tarihinde, bulunduğu şehirle özdeşleşen üretim tesisleri var. Göteborg ve Volvo'nun Torslanda fabrikası hakkında konuşurken doğru ve geçerli bir konuşma. Çünkü Volvo, kendisini her zaman İsveç markasının ana merkezi olan yedi yüz bin nüfuslu bu şehirle özdeşleştiriyor. Gotebrg – Torslanda tesisini modern ve yeni EX60'ın üretim zamanına uygun hale getirmek için 600 milyon Euro'nun üzerinde yatırım yapıldı: “mega döküm” teknolojisine sahip alüminyum yapısal parçalar için yeni bir basınçlı döküm sistemi, yeni bir akü montaj tesisi, yeni bir boyama alanı ve son montaj için bir başka alan, söz konusu yatırımın kilit noktalarıdır.
Bu nedenle, önümüzdeki aylarda halka ilk teslimatları yapılacak olan EX 60'ın piyasaya sürülmesi operasyonunun tüm toplum için taşıdığı önemi vurgulamanın faydası yok.
Törende Volvo'nun üst yönetiminin yanı sıra İsveç Enerji, Ticaret ve Sanayi Bakanı Ebba Bush'un da bulunması tesadüf değil.
Torslanda'nın donanım yenilemesindeki slogan şuydu: Yenilikçi yöntemlerle oluşturulmuş son teknoloji ürünü bir nihai ürün elde etmek için alışkanlıklardan kurtulmak.
“Volvo'nun Baş Mühendislik ve Teknoloji Sorumlusu Anders Bell bize şöyle açıkladı: “Her zamankinden farklı hedeflerle başladık: öncelikle ağırlığı ve dolayısıyla mümkünse maliyetleri kontrol altına almak. Bunu yapmak için yılların katmanlı alışkanlıklarından kurtulmamız ve sorunları genellikle yeni ve her durumda endüstrimiz için alışılmadık bir şekilde ve teknolojilerle çözme yeteneğimizden yararlanmamız gerekiyordu.”
Bu açıdan bakıldığında akü paketinin aracın yapısına göre yük taşıyıcı hale getirilmesinin tercih edilmesi elbette ağırlık ve maliyet açısından bir avantajdır. Volvo'nun elinden gelenin en iyisini yaptığı yer, EX 60'ın arka zemin olarak adlandırılan arkadan yapısının inşasıdır. Burada tasarım ve daraltıcı yaklaşım tamamen değişti.
“Mega döküm” teknolojisi ile geleneksel üretim sistemleri ve malzemelerinden yüksek basınçlı alüminyum dökümlere (yüksek basınçlı döküm, HPDC) geçtik. Ağırlığı ve maliyetleri azaltmak için belirleyici bir adım. Avrupa otomobil üretiminde bugüne kadar eşi benzeri olmayan bu yeniliğin ne anlama geldiğine dair bir fikir vermek adına bu parça, yaklaşık yüz parçadan oluşan bir serinin kalıplanıp daha sonra bir araya getirilmesiyle oluşturuldu. Bu süreç, bahsedilen yüz parçadan (imal edilmiş, satın alınmış, sevk edilmiş ve son olarak monte edilmiş) doğrudan Torslanda'da alüminyumdan yapılmış tek bir bileşene gitmemize olanak sağlar. Bu durumda tasarruf, ağırlıkla bağlantılı olmasının yanı sıra, daha yüksek üretim hızının, ham maddeden bitmiş ürüne geçiş hızının, aylar olmasa da haftalarca birkaç güne indirilmesinin de bir sonucudur. Sonuçta arabanın bu kısmının maliyetlerini yaklaşık üçte bir oranında azaltan tüm unsurlar.
HDPC tesisi, önemli bir üretim darboğazını ortadan kaldırarak, taşıma robotları ve baskı makineleriyle yalnızca geçmişten farklı bir adım olmakla kalmayıp, aynı zamanda ve her şeyden önce enerji ve çevre tasarrufu için bir fırsat haline getirdi. Bir örnek: Bugün halihazırda kullanılan alüminyumun yarısı ikincildir (geri dönüştürülmüştür), ancak tam olarak faaliyete geçtiğinde bu oranın %100'e çıkması ve çevre ve maliyet kontrolü açısından daha fazla avantaj sağlaması beklenmektedir. Yeni arka zemin de otomobilin onarılabilirliği göz önünde bulundurularak tasarlandı: Gerektiğinde kısmen de olsa değiştirilebilir, böylece bir kaza durumunda onarım masraflarının azaltılmasına yardımcı olunabilir. Ancak Torslanda mega dökümü, bu teknolojinin diğer Volvo fabrikalarına genişletilmesinde yalnızca ilk adımdır. Slovakya'nın Kosice kentindeki tesisin aynı zamanda teknolojiyi ve gelecek modeller için mega döküm kullanma olasılığını da devralması tesadüf değil: yol işaretlendi ve yol üstlenildi.
Bir yanıt yazın